案例背景

一家粘合剂和填料制造商正在寻找一种方法来更好地模拟他们在现场看到的产品变黄故障。他们的产品用于汽车、建筑和其他行业的石材、混凝土、陶瓷和涂料的粘合、填充和修复。主要故障模式是褪色、光泽度丧失、机械强度丧失、剥落和开裂。这与其说是保修索赔问题，不如说是他们在恶劣地理环境（尤其是中东）中扩大市场份额的机会。他们的技术基于聚酯和聚氨酯环氧树脂，在世界各地各种气候条件下用于户外。

测试方案对比

QUV 荧光紫外测试（ISO 4892-2）

光源：UVA-340 灯管（模拟 300-400nm 紫外光谱）

循环：8 小时光照（0.76 W/m2/nm @340 nm, 60℃）+ 4 小时冷凝（50℃）

结果：500 小时后环氧树脂出现严重黄化、部分开裂 / 结晶，聚氨酯 / 聚酯明显黄化

Q-SUN 氙弧测试（ISO 4892-3）

光源：Daylight-Q 滤光片（模拟全光谱日光）

循环：102 分钟光照（60 W/m2 TUV, 65℃黑标温度）+ 18 分钟光照 + 喷雾

结果：环氧树脂轻度黄化且无开裂，聚氨酯 / 聚酯黄化程度弱于 QUV

关键测试发现

结论：QUV 测试在环氧树脂和聚氨酯材料中表现出与中东现场故障更高的一致性，尤其对紫外线敏感材料更具预测价值。

图1：显示了几种透明涂层以及彩色样品的环氧树脂测试结果。荧光紫外线测试通常比氙气测试产生更严重的黄化和褪色，并且某些样品会出现氙气测试中未观察到的开裂/结晶。紫外荧光测试结果最接近现场故障

图2：丙烯酸酯的测试结果如图2所示。聚甲基丙烯酸酯（3）和环氧丙烯酸酯（4）、（7）在紫外荧光和氙气测试方法中表现出相当的老化黄化结果。

图3：聚氨酯（8）和聚酯（9）的结果如图3所示。与环氧树脂一样，荧光紫外线测试的结果比氙气测试的结果略微发黄，并且与现场失效情况最为接近。

商业价值实现

研发效率提升

采用 QUV 建立标准化测试流程，实现配方快速迭代

测试周期从户外 12 个月缩短至实验室 3 个月

市场突破

优化后的产品成功进入中东高端建材供应链

确认 QUV 设备投资在短时间内收回成本

技术验证

验证 QUV 测试对环氧树脂黄化和开裂的预测能力

发现冷凝循环比喷雾循环更贴近中东昼夜温差环境

技术启示

材料敏感性差异

环氧树脂对 UVA-340 波段高度敏感

聚氨酯材料的黄化与紫外线能量密度直接相关

环境参数优化

高温光照（60℃）加速化学交联反应

冷凝循环更能模拟实际使用中的湿度变化

测试方法改进

建议延长 QUV 测试周期至 1000 小时评估长期性能

需关注 UVA 波段以外的材料老化机制研究